目前，隨著的工業(yè)生產(chǎn)飛速發(fā)展，機械行業(yè)的自動化、微機化水平愈來愈高，準(zhǔn)確率也愈來愈嚴(yán)。同時，對它生產(chǎn)所選用的潤滑材料的要求也越發(fā)“挑剔”，非凡是對潤滑脂的防腐性、防銹性、抗氧性、防老化性等提出了一系列更高的要求。那么，潤滑脂產(chǎn)生腐蝕的原因有哪些呢?實驗表明，它的腐蝕肇致原因在于：一是由于過量的游離堿、游離低分子有機酸;二是增加劑中的活性硫、水分等。這些原因勢必對機械部件形成腐蝕，也對潤滑脂本身造成質(zhì)量的失控和不良影響。

在潤滑脂中含有游離酸，非凡是低分子有機酸，或者含有過多的游離堿，都會引起金屬零件腐蝕，及潤滑脂分油量增大，稠度變軟，滴點下降。反之，少量的游離堿對抑制皂的水解是有利的。不僅如此，它還有中和潤滑脂氧化生成的有機酸，所以我們生產(chǎn)過程中必須檢測游離酸、堿(半成品堿、成品堿)，對其數(shù)量停止控制。

其方法是：

(1)取樣。準(zhǔn)確秤取1.5g潤滑脂放入干燥的錐形瓶。

(2)取30ML汽油(120#溶劑汽油)、20ML酒精(60%乙醇，放入另一量桶內(nèi)加熱，然后滴入幾滴酚酞，并用0.1n4.0H溶液滴至中性。

(3)把中性溶液倒入盛脂的錐形瓶中，用水浴鍋加熱到沸騰，等脂完全溶解后，回流5分鐘。

(4)冷卻。用0.075N的HCL溶液滴定，滴定過程中要始終觀察溶液的顏色變化，直至紅色消失為止。

(5)根據(jù)HCL用量(Vml)計算游離堿：(0.075×40)/1.5=0.2V(Naom)

在上述公式中，如游離堿偏大，則用硬脂酸調(diào)整其堿量;反之，則用lion調(diào)整其酸值。

潤滑脂在皂化時要求呈堿性，為什么在后處理過程中又調(diào)整為中性呢?對于大多數(shù)皂基潤滑脂在皂化過程中，只有保持一定量的堿，才能反應(yīng)完全，并且在這一條件生產(chǎn)的潤滑脂具有良好的使用性能，因此潤滑脂在皂化時要求呈堿性。但隨著潤滑脂性能要求的不斷提高，各種改善潤滑脂性能的增加劑也被少量選用，其中有一部分增加劑遇堿后發(fā)生分解，并破壞潤滑脂結(jié)構(gòu)，因此對采用這些增加劑的產(chǎn)品在后處理過程中必須調(diào)整為中性或微酸性。所以，潤滑脂在后處理過程中包括以下幾個方面：測半成品——過濾——調(diào)合——加劑——剪切——脫氣。

上面，我簡單介紹一下潤滑脂生產(chǎn)各種原料的基本要求：

首位、對潤滑油的要求，主要是：粘度、凝固點、閃點、雜質(zhì)、水份、粘度指數(shù)。

第二、脂肪原料要求：不干性油脂，碘值在90~100gl/100以下標(biāo)化度，在31℃以下油脂的酸值，一般要求在15mgKOH/g以下。主要理化目標(biāo)：酸值、皂化值、碘值、溶點、標(biāo)化度。

第三、對堿類要求：白灰的氫氧化鈣含量不低于85%，氫氧化鋁量大于56.5%，增加劑必須達到本身規(guī)格標(biāo)準(zhǔn)。

第四、用堿量的計算方法。